Caracol presenta Vipra AM, una tecnología que transforma el modo de producir piezas metálicas a gran escala. Con el objetivo de cumplir su misión y permitir a las empresas de fabricación de todo el mundo producir piezas industriales avanzadas a gran escala de forma eficiente y sostenible.

La nueva plataforma robótica de Caracol se presentará en Formnext y pretende transformar el método en que se fabrican los componentes metálicos de gran formato con las industrias de fabricación más avanzadas, buscando cada vez más soluciones que equilibren el rendimiento con la productividad.

Vipra AM es una plataforma robótica de deposición directa de energía a gran escala que utiliza procesos de fabricación aditiva mediante arco de alambre, en un sistema llave en mano equipado y desarrollado por Caracol, de hardware, software y automatización. La plataforma fue diseñada para maximizar la flexibilidad, el control y el rendimiento de los usuarios, ampliando las posibilidades de la fabricación aditiva de gran formato (LFAM) a una gama más amplia de aplicaciones.

“En Caracol, creemos que el futuro de la fabricación pasa por la combinación de un fuerte enfoque en las aplicaciones con tecnologías avanzadas que reconfiguren las capacidades de las líneas de producción industrial”, afirma Francesco De Stefano, CEO de Caracol AM. “Con Vipra AM, hemos aprovechado el amplio know-how acumulado durante años trabajando en el control avanzado de procesos y software para AM de gran formato con materiales termoplásticos y compuestos, para desarrollar una plataforma de vanguardia, llaves en mano, para metales que combina hardware y software de última generación, con monitorización robótica avanzada y automatización. Gracias a esta tecnología innovadora, queremos ampliar las posibilidades de los fabricantes industriales para llevar a cabo sus proyectos más complejos a gran escala”.

Adoptando su enfoque de ‘application-first’, Caracol tiene una amplia trayectoria fabricando proyectos y escalando la producción de piezas con Vipra AM, para desarrollar la mejor plataforma que lograse cubrir necesidades y aplicaciones específicas. Debido a este amplio trabajo, Caracol presenta dos configuraciones de Vipra AM.

• Vipra XQ (Extreme Quality) aprovecha la tecnología de deposición por arco de plasma para producir componentes de altísima calidad con un acabado y una precisión excepcional. Es el más adecuado para aplicaciones que requieren una resistencia y precisión superiores, y puede procesar una gama increíblemente amplia de metales, incluidos aceros inoxidables y aleaciones de titanio. El sistema es adecuado para piezas de gran escala, de alta resistencia e integridad, para sectores como el aeroespacial (e.g., soportes de carga y componentes estructurales) y el energético (e.g., válvulas, manómetros y conectores estructurales de tuberías).
• Vipra XP (Extreme Productivity) se centra en maximizar la productividad, minimizando los costes operativos en el proceso de fabricación de complejos proyectos metálicos de gran escala. Su rendimiento sin igual, combinado con su capacidad para imprimir también materiales con base de aluminio y níquel, hacen que el sistema sea ideal para piezas en las que los plazos de entrega y ligeros son fundamentales, como las industrias de transporte (e.g., componentes de automoción, recipientes a presión aeroespaciales, hélices marinas) y aplicaciones arquitectónicas de menor complejidad (e.g., esculturas, estructuras orgánicas ligeras).

“El lanzamiento de Vipra AM representa un avance significativo para el sector de la fabricación aditiva de metales”, afirma Gianrocco Marinelli, director de Fabricación Aditiva de Metales de Caracol. “En el competitivo mercado actual, los fabricantes se enfrentan a retos cada vez mayores, desde el desperdicio de material y los largos plazos de entrega, hasta la presión por reducir costes manteniendo un alto rendimiento. Vipra AM introduce capacidades de vanguardia y complementa los procesos existentes, permitiendo modelos de producción híbridos que combinan técnicas heredadas con la deposición avanzada de metales para ayudar a los fabricantes a optimizar las líneas de producción, reduciendo los residuos, acelerando los plazos de entrega, e impulsando la eficiencia general sin necesidad de revisar todas sus operaciones”.