Con motivo de un especial sobre las fortalezas del sector del metal en el País Vasco, Metales & Máquinas ha querido conocer la percepción del tejido empresarial del sector en la actualidad en relación a su actualidad . Es por ello que hemos contactado con actores de su ecosistema, tales como los centros CEIT y AZTERLAN y compañías como Sidenor. Estos actores nos hablan de los retos que el sector afronta, como la inestabilidad de los ciclos de demanda, los altos precios de la energía o la descarbonización, el precio del acero producido en China o sobre las nuevas tendencias que están transformando la industria. También valoran la labor del clúster Siderex.
CEIT es un centro tecnológico que lleva a cabo proyectos industriales de investigación en estrecha colaboración con los departamentos de I+D de las empresas. Pello Uranga, subdirector del grupo de Procesamiento Termomecánico de la entidad, nos ha contado, en relación al momento que está atravesando el tejido empresarial vasco en la siderurgia y la metalurgia en la actualidad, que el tejido empresarial siderúrgico vasco, tal y como sucede con otros sectores industriales, no es ajeno a los retos a los que la industria manufacturera europea y global están haciendo frente en la actualidad: “En una estructura de grandes empresas siderúrgicas multinacionales, auténticos colosos industriales, las plantas de Euskadi, hacen frente a dificultades como la inestabilidad de los ciclos de demanda, los altos precios de la energía, el gran reto de la descarbonización, o el precio del acero producido en China. Son temas recurrentes que aparecen constantemente en muchos sectores productivos y que son de aplicación directa en la industria más cercana”, explica.
Por otro lado, y en respuesta si está alguna tendencia transformando la industria vasca del acero y el metal, Uranga nos cuenta que las plantas vascas, al igual que las europeas, se están centrando en la fabricación de productos de alto valor añadido, ya que la producción de calidades de bajo valor y grandes volúmenes se concretan en otros países: “Aquí hace años que las plantas están transformando su gama de productos en esa dirección y algunas de las que producían aceros comiditizados fueron cerradas o fuertemente reorientadas. Por todo ello, y para poder seguir siendo competitivos en las gamas de producto más altas, es necesario combinar un profundo conocimiento del proceso productivo, un control estricto de todas las variables de proceso, una elevada productividad y un exquisito control de costes. Todas las tecnologías que ayuden en esta dirección están siendo implementadas”, indica. Y en este sentido, añade que es cierto que la industria siderúrgica requiere de grandes inversiones para según qué instalaciones o mejoras de plantas de proceso y muchas veces esas decisiones se toman lejos del País Vasco. “Pero es un camino a seguir si no queremos quedarnos fuera del escenario mundial”, comenta Uranga.
Las nuevas tendencias que transforman la industria
En cuanto a cómo están afectando las nuevas aplicaciones tecnológicas, científicas o industriales a la industria siderúrgica y metalúrgica vasca en la actualidad, el subdirector del grupo de Procesamiento Termomecánico de CEIT señala que hay diferentes tendencias tecnológicas que están transformando la industria siderúrgica en la actualidad: “Aquellas relacionadas con la digitalización del proceso productivo y la trazabilidad se están implementando satisfactoriamente en nuestras plantas a lo largo de los últimos años. Nuevas tecnologías productivas que mejoran la eficiencia del proceso están también a la orden del día en etapas como los hornos eléctricos, hornos de recalentamiento, mejores controles para los trenes de laminación, o el acabado final”.
Así, asegura que hay infinidad de ejemplos que pueden ilustrar estos cambios tecnológicos: “Más recientemente, con el objetivo de hacer frente al reto de la descarbonización de la industria siderúrgica en línea con el Green Deal europeo, se están adoptando en el sector medidas de ahorro energético a través de mejoras tecnológicas de proceso. Por ejemplo, reduciendo la dependencia de combustibles fósiles y dando los primeros pasos para su sustitución por alternativas con menor impacto de emisiones como el hidrógeno u otros combustibles fósiles y dando los primeros pasos para su sustitución por alternativas con menor impacto de emisiones como el hidrógeno u otros combustibles de menor huella de carbono. Es un reto ambicioso, tal vez inalcanzable con los límites de contorno actuales, pero que a la vista de la crisis climática global es inaplazable. Así, se están intensificando los movimientos público-privados locales, nacionales y europeos para acelerar estos cambios en el sector”.
Pello Uranga, subdirector del grupo de Procesamiento Termomecánico de CEIT.
CEIT se ha adaptado para ayudar mejor a las empresas
Al hilo de lo anterior y al ser preguntado en relación a cómo está trabajando su empresa para ser más eficiente y sostenible, Uranga indica que, como centro tecnológico con estrecha relación con el sector metalúrgico, CEIT persigue poder ayudar en diversos campos de acción de interés para las empresas locales y también internacionales: “En los últimos años hemos experimentado un cambio en la estructura y objetivos de los proyectos que desarrollamos junto a las plantas productivas. Hace unos años las empresas estaban más interesadas en la resolución de problemas tecnológicos directamente asociados al producto o al aseguramiento de la calidad en el desarrollo de nuevas gamas. Hoy en día las empresas nos piden cada vez proyectos más transversales, que además de seguir respondiendo a los problemas de antes combinen también otras tecnologías más horizontales como la digitalización o la sostenibilidad ambiental”.
Así, sus equipos de trabajo hoy en día se componen de perfiles más heterogéneos combinando expertos en metalurgia con ingenieros mecánicos, electrónicos y desarrolladores de software y/o simulación. “La capacidad de resolver estos problemas complejos y multidisciplinares es la que nos abre la puerta para poder colaborar y avanzar junto a nuestros clientes del sector”, concluye.
Y hablando de avanzar, desde Metales & Máquinas hemos querido preguntar a CEIT sobre su trabajo con materiales avanzados. En este sentido, el subdirector del grupo de Procesamiento Termomecánico del centro nos cuenta que la frase que habitualmente se escucha cuando se habla de desarrollo siderúrgico y metalúrgico de nuevos aceros es “que se trata de un material antiguo en el que todo está ya inventado”. Una afirmación con la que no se muestra en absoluto de acuerdo: “A la gente que tiene esta visión del acero le invitaríamos a acercarse a los nuevos desarrollos que han ido apareciendo en el mercado en las últimas 2 o 3 décadas".
En este sentido, asegura que el ejemplo de los coches es muy ilustrativo: “Los aceros de alta resistencia utilizados ahora en el sector de la automoción han permitido la posibilidad de aligerar las estructuras de los vehículos, mejorando sus prestaciones en caso de accidente y reduciendo los consumos de combustible”. De la misma manera, las nuevas gamas de acero utilizadas en sectores como la energía, la construcción o naval aseguran, no tienen nada que ver con los materiales que se podían utilizar hace 30 o 40 años.
“El desarrollo del acero como material avanzado, en el que se aplican las tecnologías más punteras de producción, diseño de aleaciones y/o control de proceso, es tal vez uno de los avances y mejoras que ha presentado la ingeniería. Por tanto, a la pregunta de si en este sector se trabaja con materiales avanzados, la respuesta sería que sí, sin ninguna duda, ya que el acero es uno de los materiales más avanzados y con mayor perspectiva de desarrollo futuro. Así que imaginamos que es un sector que seguirá siendo apasionante para la investigación y el desarrollo de productos aplicados directamente en la industria, con tiempos muy cortos de transferencia de los laboratorios a la producción”, concluye.
Siderex, un cluster dinámico
Por otra parte y con respecto a la labor institucional del ecosistema asociativo sectorial, Uranga nos cuenta cómo valoran el papel de Siderex, el Clúster de la Siderurgia de Euskadi, al cual pertenecen: “CEIT es miembro de Siderex y nuestra experiencia es que es un clúster muy dinámico, que promueve actividades a todos los niveles. Desde su función original de promover la internacionalización y la exportación de las empresas locales, pasando por facilitar la comunicación entre todos los agentes de la cadena de valor siderúrgica (desde suministradores, a productores y empresas de servicios), hasta más recientemente dinamizando nuevas propuestas de proyectos de investigación y desarrollo aplicados a la industria”. Otra de las actividades a resaltar es, por la otra parte y a su juicio, la organización por parte de Siderex del congreso y exposición bianual SteelTech, que comenzó tras la pandemia y que el año pasado celebró su segunda edición. Se trata de un evento, según explica, que persigue ser un referente europeo que aglutine a todos los integrantes del sector, combinando presentaciones técnicas de alto nivel con un espacio de interacción interesante para los negocios.
Cambiando las tornas y en relación a cuáles consideran que son las fortalezas de la industria vasca del acero y el metal, y a dónde estarían los márgenes de mejora, Uranga indica que muchos de los productores de acero locales son plantas que pertenecen a grandes empresas multinacionales. “En estos casos es clave que las plantas sean capaces de seguir dando una respuesta adecuada en términos de calidad, compromiso y avance tecnológico para que sigan contando con el apoyo de los centros de decisión corporativos. Para las empresas locales sin este tipo de vinculaciones, que también las hay en Euskadi y son referentes internacionales, su fortaleza sigue estando en la competitividad, la gestión eficiente de los recursos y el apoyo en la red industrial cercana de pequeñas y medianas empresas. Esta red, que es una característica muy relevante de la industria local, aporta una fortaleza clave a nivel de proveedores, servicios y clientes especializados en nichos tecnológicos de alto valor añadido”.
Entre los campos de mejora, consideran que el sector demanda una reducción de los costes energéticos que les permitiría ser más competitivos y facilitaría también decisiones sobre inversiones en mejoras tecnológicas que pudiera permitir el adentrarse en mercados limitados tecnológicamente a día de hoy aumentando la competitividad.
La captación de talento, uno de los grandes retos del momento
Finalmente y con respecto al desafío de la la captación del talento para afrontar los próximos retos del mercado, Pello Uranga asegura que el cambio en la mentalidad de los jóvenes es muy importante. "Sus prioridades a nivel de vida, la movilidad o la disminución de la población joven, son retos que todas las empresas afrontan", apostilla. Además, recuerda que el sector siderúrgico no resulta muy atractivo para los jóvenes: "La imagen de las acerías como plantas antiguas, con tecnología anticuada, condiciones duras de trabajo (altas temperaturas, ruido, polvo…). Está muy extendida en la sociedad. Las empresas siderúrgicas están promoviendo actividades que ayude a revertir esta reputación, pero es claro que hay otros sectores más atractivos tanto a nivel de perfiles universitarios como de formación profesional. Incluso a nivel de nuestra propia organización, percibimos que los candidatos se decantan antes por proyectos de otras especialidades frente a desarrollos más ligados con la producción y el conformado de acero. Pero tanto, el reto de atraer y retener el talento es y será especialmente difícil en nuestro sector”, concluye.
El tejido empresarial siderúrgico vasco no es ajeno a los retos a los que la industria manufacturera europea y global están haciendo frente en la actualidad.
Un mercado cada vez más globalizado y cambiante
A juicio del director general del centro de investigación metalúrgica Azterlan, Garikoitz Artola, a pesar de las múltiples crisis sufridas a lo largo de las últimas décadas, la industria metalúrgica vasca (siderurgia, fundición, forja, estampación, laminación y demás industrias auxiliares) sigue manteniendo un peso destacado en el conjunto de la actividad industrial del país, si bien se enfrenta a un mercado cada vez más globalizado y cambiante, en el que la innovación juega un rol determinante: “Las demandas del mercado y los requerimientos que deben cumplir los componentes metálicos son cada vez más exigentes, tanto en lo que a especificaciones técnicas se refiere, como en la capacidad para desarrollar nuevos diseños, a los propios tiempos de producción y entrega, los costes operativos, la capacidad de aprovisionamiento de las materias primas, o a las crecientes exigencias medioambientales. Entre muchos otros, estos factores obligan a las empresas del sector a tener que innovar y adaptarse constantemente para seguir siendo competitivas”, explica.
En este sentido, recuerda que su misión es acompañar a las empresas para dar respuesta a los retos que enfrentan: “Nuestro rol como centro tecnológico especializado en metalurgia y tecnologías de transformación es, precisamente, acompañar a las empresas a dar respuesta a todos estos retos mediante propuestas avanzadas e innovadoras, a la vez que trabajamos para adelantarnos a los desafíos futuros a través del desarrollo de nuevos conocimientos y avances tecnológicos. Entre otros, ello implica el desarrollo y la incorporación de nuevos materiales con propiedades optimizadas, pero también innovaciones ligadas a las tecnologías de fabricación muy orientadas al propio proceso (en ocasiones dirigidas a la optimización y a la digitalización de procesos, a la mejora de la eficiencia energética, o incluso a alargar la vida útil de los medios de fabricación), así como a otros aspectos transversales de gran importancia para la industria, como pueden ser los relacionados con la sostenibilidad y el medioambiente, la economía circular, la gestión avanzada de los residuos y el control de las emisiones, la descarbonización, acompañando a su vez al desarrollo de las propias capacidades de los equipos humanos de las organizaciones”, indica. Trabajan, por tanto, para dar respuesta a las necesidades presentes, tratando de anticipar también soluciones a los retos del futuro.
Una industria muy activa
Por otro lado, AZTERLAN tiene la percepción de que la industria de transformación metal-mecánica vasca es muy activa y se encuentra en alerta continua sobre las evoluciones del entorno, en un escenario de competencia global. Artola lo achaca en buena parte a la innovación: “Sin descuidar el capítulo de inversiones y de capacidades humanas, la innovación sigue siendo un elemento clave, que marca de forma inequívoca el rumbo hacia el futuro de nuestra industria de transformación metal-mecánica (todo sea dicho, un futuro que cada vez es más incierto y menos predecible desde un punto de vista geo-político, económico y social)”, indica Artola.
Así, considera que Euskadi cuenta con un tejido industrial extraordinariamente dinámico, que sigue apostando por el emprendimiento, y que sigue trabajando en estrecha colaboración con una potente red vasca de ciencia, tecnología e Innovación (red de agentes tecnológicos, agentes educativos, centros de investigación cooperativa y demás centros de excelencia ….), que genera un ecosistema altamente competitivo, a pesar de las constantes amenazas que van surgiendo en el panorama nacional e internacional. “Afortunadamente, nuestra industria es plenamente consciente del rol de la innovación como elemento clave para la competitividad y se encuentra abierta a seguir evolucionando e innovando para consolidar su actividad y mejorar su posicionamiento futuro en un entorno cada vez más complejo”, señala.
En cuanto a cómo valoran los esfuerzos de entidades como los clusters y demás organizaciones empresariales y de diversa índole, para cohesionar el tejido industrial, generar nuevas oportunidades, e impulsar soluciones competitivas y sostenibles para las empresas del metal, para AZTERLAN, “la positiva labor de los clusters y demás organizaciones que trabajan en Euskadi para mejorar la competitividad de su tejido empresarial es indiscutible”. Y es que consideran que son un referente que se ha venido consolidando desde hace décadas y que, a pesar del esfuerzo que supone su día a día, siguen aportando un valor imprescindible (más aún con un tejido industrial muy atomizado, que cuenta con un número importante de PYMEs y micro empresas).
“Estas organizaciones son agentes aglutinantes fundamentales, que ofrecen no solo a la industria del metal, sino al conjunto de las cadenas de valor, la oportunidad de compartir inquietudes y retos comunes, a la par de aunar sinergias y dar con puntos de interés para generar esfuerzos colectivos que permitan colaborar y remar en una misma dirección”, añade el director general del centro de investigación metalúrgica Azterlan.
Y en esta línea hace hincapié en que, como agente destacado de esta importante cadena de valor, el Centro Tecnológico AZTERLAN (miembro de la Alianza BRTA - Basque Research & Technology Alliance) participa de forma activa en muchas de estas organizaciones, trabajando codo con codo con las empresas en la búsqueda de soluciones avanzadas a todos estos retos relacionados con el mercado, la tecnología o los diversos marcos normativos que guardan relación con su actividad.
Garikoitz Artola, director general de AZTERLAN.
“Contamos de igual forma con una importante presencia internacional (AZTERLAN también es un nodo con capacidad de trabajo y actuación en otras redes fuera del País Vasco), con importantes marcos de colaboración a nivel internacional, como por ejemplo con la Organización Mundial de Fundición (World Foundry Organization), con destacadas universidades de USA, Alemania, Francia, México, China, Japón, así como con diversos agentes tecnológicos de referencia internacional con los que mantenemos una estrecha colaboración. Somos un agente de I+D+i altamente especializado y muy cercano a la industria, cuya misión fundamental es generar y transferir conocimiento y respuestas tecnológicas avanzadas al tejido empresarial, para que este sea más competitivo. Estos espacios de colaboración con los clusters y demás agentes de la cadena de valor nos permiten participar activamente en marcos de trabajo, proyectos, encuentros, congresos, propuestas formativas, etc, que sin duda, refuerzan las capacidades y la competitividad de nuestra industria”, concluye.
Un entorno complejo
Para conocer la percepción del tejido empresarial vasco del sector hemos hablado con Iñaki Irureta, director del polo tecnológico de Sidenor en Basauri (Bizkaia), quien nos ha explicado que la empresa vasca en general, y la siderúrgica en particular, se ha tenido que mover con soltura en un entorno muy complejo, pero en los últimos años han aparecido nuevos factores que han añadido más retos a nuestra actividad. “La capacidad de adaptación y transformación de las empresas está siendo imprescindible y, más aún, teniendo en cuenta la velocidad con la que el entorno cambia”, indica.
Irureta además explica que en la actualidad su compañía está abordando cambios profundos en la forma de hacer las cosas, volcando sus esfuerzos en la sostenibilidad de nuestros procesos y productos, con múltiples acciones y proyectos relacionados con la descarbonización, la eficiencia energética, la economía circular, la evolución tecnológica, o la digitalización, entre otras tendencias. Cambios que impactan en múltiples aspectos de su actividad, desde el proceso de producción a los sistemas de gestión, hasta, incluso, la forma de vender los productos.
En cuanto a cómo están afectando las nuevas aplicaciones tecnológicas, científicas o industriales a la industria siderúrgica y metalúrgica vasca en la actualidad, afirma que vivimos en la era de los datos y la tecnología y tenemos más información que nunca y saber emplearla de la forma correcta para tomar todo tipo de decisiones está cambiando el enfoque sobre nuestra forma de trabajar. “Disponemos de medios que nos facilitan en segundos información o resultados que antes tardaban horas en obtenerse. Integramos avances tecnológicos en nuestras instalaciones, fábricas y procesos constantemente buscando la mejora continua, la optimización de los costes, la productividad, la flexibilidad, minimizando la huella de carbono de la empresa y sus productos, en definitiva, potenciando al máximo nuestra competitividad”, cuenta.
En este contexto, en Sidenor han creado creado su propio polo tecnológico, destinado a trabajar de forma transversal con todas las áreas de la empresa buscando la mejora continua en el desempeño de su actividad. Este está en estrecha alineación con la estrategia de la compañía, aportando su visión de futuro en la vertiente tecnológica del Plan Estratégico con el objetivo de mantener a Sidenor como una reconocida referencia en liderazgo tecnológico e innovación.
Sidenor trabaja para ser más eficiente y rentable
Finalmente y en relación a cómo están trabajando desde Sidenor para ser más eficientes y sostenibles, Irureta explica que el equipo humano al completo de Sidenor tiene muchp que aportar, siguiendo las orientaciones estratégicas de la empresa (basadas en la eficiencia de costes, la diversificación y un compromiso firme con las mejores prácticas ASG (ambientales, de sostenibilidad y gobernanza) que fijan un futuro basado en tres pilares como son la sostenibilidad, la rentabilidad y la competitividad.
“Existe un amplio despliegue y monitorización constante de planes de acción y proyectos de productividad, eficiencia energética, digitalización, innovación, etc., que contribuyen a alcanzar estos objetivos. También hemos invertido en 8 parques de energía solar propios y hemos firmado contratos de energía eléctrica de origen renovable que nos permiten afirmar que, en 2025, el 100% de la energía eléctrica que consumiremos será de origen renovable, como parte de nuestro compromiso con la sostenibilidad”, señala.
Y además disponen de su centro de I+D, punta de lanza de Sidenor, para anticipar y preparar a la empresa para los retos tecnológicos futuros, transformación de procesos, desarrollo y ecodiseño de nuevos productos estando presentes en los principales foros locales o internacionales. “Hemos creado un espacio denominado HUB de Innovación, que consiste en un entorno de trabajo y unas herramientas que nos permiten identificar diferentes retos de Sidenor y afrontarlos mediante procesos de innovación abierta con diferentes fórmulas, al mismo tiempo que hemos reforzado nuestro equipo con científicos de datos que nos ayudan en nuestra transformación digital y tecnológica”.
Por otra parte, y en relación a los materiales avanzados, el director del polo tecnológico de Sidenor en Basauri explica a Metales & Máquinas que los diseñan y fabrican, buscando aceros idóneos para las aplicaciones y procesos de transformación de los clientes. “Cada día se presentan nuevas aplicaciones, exigencias de resistencia, fatiga, carga mecánica, durabilidad, condiciones de trabajo difíciles para materiales tradicionales, por lo que dedicamos mucho esfuerzo a buscar las características óptimas de nuestros aceros para todas estas nuevas oportunidades de negocio. Hoy en día ya podemos decir que, al sector de la automoción, le vendemos aceros fabricados con el 100% de energía eléctrica de origen renovable, y estamos desarrollando diferentes proyectos de ecodiseño de materiales específicos que reduzcan la huella de carbono final de nuestros clientes”, asegura Irureta.
Iñaki Irureta, director del polo tecnológico de Sidenor en Basauri (Bizkaia).
Una industria emprendedora
Por otro lado, al ser preguntado por las fortalezas de la industria vasca del acero y el metal y por sus márgenes de mejora, el director del polo tecnológico de Sidenor en Basauri (Bizkaia) considera que su mentalidad emprendedora les da una “cierta ventaja”, y por ello, en ciertos aspectos, se encuentran en una posición de ventaja con respecto a la competencia. “Como decía al principio, el entorno en el que nos movemos nos ha hecho competitivos y flexibles, a la vez que la cultura del trabajo y el rigor nos convierte en un sector fiable, que ofrece seguridad y calidad a los clientes. Sin duda, necesitamos un entorno regulatorio estable social, político, ambiental, etc.… una política energética clara, una competencia justa… siempre hay margen de mejora en todo”, asegura.
Finalmente y con respecto a los principales desafíos a la hora de captar y fidelizar el talento, Irureta apunta que lo principal es hacer atractivo de este mundo a los más jóvenes para conseguir su interés y que quieran desarrollar su carrera profesional en el sector en genera y en Sidenor en particular. “También afrontamos la necesidad cada vez mayor de nuevos perfiles con formación orientada a este nuevo modelo de industria digital y es clara la escasez de ciertos perfiles técnicos y mano de obra cualificada. En Sidenor participamos en múltiples actividades para atraer a los jóvenes a la industria, como ‘Industria Erronka’, jornadas de puertas abiertas, diferentes proyectos con centros educativos y universidades… hoy en día, hay que ofrecer un proyecto interesante, y nosotros estamos en esto, porque así lo creemos”, concluye.
