El proceso de fabricación del acero tradicional se basa en el uso intensivo de combustibles fósiles, como el carbón metalúrgico, el coque y el gas natural, generando emisiones significativas de gases de efecto invernadero. Hablamos con Fernando Pessanha, director estratégico de Hydnum Steel, sobre las ventajas del acero verde: “La siderurgia del futuro ya está aquí: digital, sostenible y libre de energías fósiles. Impulsar la descarbonización y reducir al máximo la huella de carbono es nuestra forma de conseguir que el acero que producimos sea duro, pero su impacto en el planeta no”, apunta el responsable de este proyecto pionero en España.

Según la World Steel Association, el promedio global de emisiones del sector es de 1,89 toneladas de CO2 por tonelada de acero. El proceso innovador de Hydnum Steel, utilizando energías renovables, hidrógeno verde, chatarra y la más avanzada tecnología de producción de acero, logra reducir dichas emisiones en un 98%. Los responsables del proyecto señalan que el acero es responsable del 9% de las emisiones mundiales de CO2. Por ello, eliminan el impacto sustituyendo progresivamente el carbón y el gas natural por hidrógeno verde. El acero verde supone el desarrollo de un nuevo modelo industrial que equilibra la demanda de acero con la protección del medio ambiente y la reducción de la huella de carbono, dejando un legado positivo a las futuras generaciones. “El alto horno es la principal fuente de emisiones de CO2 en la fabricación tradicional de acero porque implica un alto uso de carbón. Simplificando un poco, en la fabricación de acero verde los altos hornos se reemplazan por plantas de reducción de hierro (DRI) que utilizan hidrógeno verde en lugar de gas natural”, sostiene Fernando Pessanha, director estratégico de Hydnum Steel. Y añade: “Toda la energía y el hidrógeno necesarios para este proceso se generan utilizando fuentes renovables como la eólica o la solar. También es importante destacar el uso de la chatarra como materia prima, ya que el acero es de los pocos materiales que se puede reciclar infinitamente, contribuyendo a la economía circular”. Además, considera la implementación de prácticas y tecnologías más sostenibles en todas las etapas de producción. Esto incluye la reutilización de todos los residuos generados y la optimización de la eficiencia energética en los procesos de producción.

Ante la pregunta sobre qué impacto medioambiental, social y económico tiene el acero verde, el director estratégico subraya: “Estamos ante un cambio de paradigma que conducirá a la industria hacia nuevas dimensiones de sostenibilidad, seguridad y eficiencia. En este sentido, creo que no exagero si digo que afrontamos una nueva revolución industrial y, sobre todo, ambiental.

Se trata de un proceso inexorable que, como todo proceso, puede llevar más o menos tiempo. En proyectos como Hydnum Steel actuamos como locomotora. Nacemos para impulsar, para liderar a través del ejemplo. No me cabe la menor duda de que una nueva forma de producir, no contaminante y respetuosa con el planeta, acabará abriéndose camino; de que en un futuro próximo todo el acero será verde”. Fernando Pessanha también advierte que lo que Hydnum Steel propone es adelantarse a este escenario, agilizar el trayecto, porque el planeta lleva años lanzando mensajes de advertencia y nos hemos quedado sin tiempo. Tenemos la tecnología, hay demanda de acero verde en el mercado, porque la propia sociedad también lo exige; hay además una voluntad política clara de apostar por esta transición. “Así que hagámosla posible”, concluye.

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Puertollano, sede de la primera planta siderúrgica verde de la Península Ibérica

“Nuestra misión es impulsar la descarbonización de la industria. Hydnum Steel es una planta siderúrgica de nueva generación que se construirá en Puertollano (Castilla-La Mancha) con el objetivo de fabricar acero verde mediante el uso de energías renovables e hidrógeno verde en el proceso productivo. Dicho así puede parecer sencillo, pero no lo es. La tecnología ya está disponible pero nunca se ha aplicado a esta escala. Estamos hablando de la primera planta siderúrgica de la Península Ibérica, y una de las primeras de Europa, concebida de partida para producir acero verde mediante el uso de energías cien por cien renovables”, explica Fernando Pessanha, director estratégico de Hydnum Steel. Y prosigue: “La planta producirá en una primera fase 1,5 millones de toneladas de bobinas laminadas en caliente partiendo de chatarra como materia prima principal, y se proyecta que tenga una capacidad anual de 2,6 millones de toneladas de bobinas laminadas en caliente y en frío a partir de 2030. Está previsto que la producción arranque en 2026”.

Transformando la siderurgia hacia un futuro sostenible

La industria siderúrgica es la causante de aproximadamente un 10% de las emisiones de C02 en todo el mundo. Si sumamos otras industrias relacionadas, la cifra llega alrededor del 30%. La descarbonización del acero requiere cambiar las tecnologías tradicionales, de altas emisiones, por soluciones tecnológicas de nueva generación que permitan alcanzar el objetivo de cero emisiones. “En este sentido, Hydnum Steel es un proyecto disruptivo, pionero. Sería imposible llevarlo a cabo sin un ecosistema de colaboración en el que, necesariamente, debemos contar con los mejores socios posibles. Y los tenemos”, inciden desde Hydnum Steel. Así, son varias las empresas que colaboran en la puesta en marcha y desarrollo de los proyectos. Siemens, especialista en soluciones tecnológicas relacionadas con la fábrica digital, automatización, redes de energía descentralizadas y componentes eléctricos, garantizará una gestión eficiente, inteligente y sostenible en las fases de diseño, fabricación y mantenimiento de la planta. Abei Energy, generador independiente de energías limpias con exitosa trayectoria internacional, aportará su experiencia y conocimiento en la producción de energías renovables e hidrógeno verde. Russula, una ingeniería que lleva décadas suministrando soluciones tecnológicas innovadoras a los principales productores de acero de todo el mundo, se encargará del proyecto, dirección de ingeniería y planta de aguas. “Y acabamos de firmar una colaboración con Primetals Technologies, otro gran experto mundial en soluciones y servicios de última generación para la fabricación y transformación del acero, que proveerá al proyecto, en sus diferentes fases, del reactor de reducción directa, acería eléctrica, trenes de laminación caliente y frío, así como líneas de galvanizado. Espero que juntos podamos contribuir a que la siderurgia deje de ser una parte del problema en lo que se refiere al cambio climático y pase a formar parte de la solución”, finaliza Pessanha.

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Este artículo aparece publicado en el nº 04 de Metales&Máquinas págs. 32 a 33