Como parte de las actuaciones del VI Plan Director de Prevención de Riesgos Laborales de la Comunidad de Madrid para el año 2022, Aecim ha realizado una serie de reportajes de buenas prácticas en materia de prevención de riesgos laborales con cuatro empresas del sector del metal, que pueden servir de ejemplo para otras compañías.

Para ello, Aecim se ha desplazado a las plantas de producción de estas empresas y ha realizado una serie de vídeos que muestran diferentes ejemplos de buenas prácticas, desde la prevención en el diseño del proyecto, incluyendo lucernarios o evitando columnas y otros elementos en las instalaciones, hasta en el uso de nuevas tecnologías y procesos propios de la industria 4.0.

Entre las empresas seleccionadas para esta serie de reportajes, se han incluido grandes multinacionales como Iveco y John Deere, y empresas nacionales de menor tamaño como Mecanizaciones Infe y Class Manufacturing.

A continuación, se presentan las prácticas que se han escogido en cada una de las empresas para el desarrollo de los vídeos de buenas prácticas, así como los propios vídeos.

Iveco

• Procesos de seguridad que se llevan a cabo para el montaje de los camiones, añadiendo una fase de volteo. De esta forma, se ensamblan todos los elementos con el chasis al revés, utilizando técnicas que mejoran la ergonomía y las posturas de trabajo de los empleados, pero evitando la presencia de los mismos en la fase de volteo, anulando los potenciales riesgos para su seguridad.
• Equipos diseñados ad-hoc para el montaje de la calandra y el motor, que tienen como objetivo reducir las posturas forzadas, los sobreesfuerzos y mejorar la ergonomía de los trabajadores.
• Para evitar la manipulación manual de cargas, utilizan equipos diseñados especialmente para la unión de la cabina y las ruedas del camión, así como equipos que dan el par de apriete de seguridad, evitando además vibraciones y ruidos durante el ensamblaje de estas piezas.
• Utilizan los vehículos de autoguiado o AGVs que sortean obstáculos. Gracias a ellos se evita el uso de carretillas dentro de la fábrica porque llevan estructuras portantes, evitando riesgos de interacción hombre- máquina.
• Campañas para cuidar la seguridad y salud de los trabajadores, como campañas de prevención de cáncer de próstata, de colon o de mama, así como una campaña de medicina online para empleados y familiares, que cuenta con nutricionistas, médicos de cabecera o especialistas para realizar todo tipo de consultas. También cuentan con un servicio de fisioterapeuta para los empleados, una escuela de espalda. Además, fomentan la actividad física de los trabajadores con un gimnasio al que pueden acudir los empleados de forma gratuita.

John Deere

• Ergonomía inteligente gracias a la metodología Scama y un nuevo método de evaluación ergonómica MH-Forces en entornos productivos, se lleva a cabo un nuevo enfoque de digitalización de la ergonomía en el marco de la industria 4.0, que permite identificar problemas que implican riesgo para los trabajadoresy tomar mejores decisiones sobre las acciones correctoras.
• Seguimiento de procesos ágiles que, gracias a una máquina de uso sencillo, guía al trabajador en el proceso de ensamblado de piezas complejas, reduce la carga mental del trabajador, minimiza la frustración, reduce los errores cometidos en el montaje y mejora la calidad de las piezas.
• Impresión 3D de piezas para reducir los pesos en útiles y herramientas, mejorar el manejo de cargas, eliminar las vibraciones mano-brazo gracias al tipo de material utilizado, reducir los esfuerzos del trabajador y, además, reducir los costes y tiempos de espera.
• Formación de los trabajadores a través de sistemas de realidad virtual. 

Mecanizaciones Infe

• Prevención en el diseño del proyecto: La nave se construyó con un lucernario para que entrase la mayor cantidad posible de luz natural, mejorando así las condiciones de trabajo. Asimismo, el proyecto se realizó como un espacio abierto, sin columnas, evitando cualquier obstáculo en la nave.
• Equipos de mecanizado que proporcionan un mejor diseño y funcionalidad para sus centros. Todos los equipos cuentan con instrucciones técnicas de seguridad individualizadas en cada puesto de trabajo y se realiza un checklist diario de todos los equipos para comprobar que todo esté correcto y evitar cualquier tipo de riesgo.
• Plumas de columna o puentes grúa que previenen posibles riesgos ergonómicos en sus trabajadores e incrementar su seguridad a la hora de realizar las manipulaciones de cargas.

Class Manufacturing

• Sustitución de plegadoras por paneladoras automáticas que evitan que los trabajadores tengan que realizar los esfuerzos del plegado de placas metálicas, gracias a la automatización de procesos.
• Reducción de esfuerzos y mejora de la ergonomía de los trabajadores en la línea de pintura de pedestales de fotocopiadoras. Han instalado un sistema de colgado y descolgado de los productos de la línea de pintura que evita los esfuerzos, ya que antes se hacía de forma manual.
• Reducción de esfuerzos en la línea de embalaje gracias al sistema de manipulación en vacío que ayuda a los empleados a introducir los productos pesados (que oscilan entre los 10 y 20kg) en su embalaje sin realizar ningún esfuerzo. Además, han incluido una precintadora automática, por lo que el trabajador ya no tiene que realizar el esfuerzo de precintar las cajas. Y, por último, han incluido un apilador automático, que evita que sean los empleados quienes tengan que apilar los productos en palés, ganando en altura y eliminando completamente el esfuerzo físico en esta fase.
• Finalmente, han elaborado un documento de fichas prácticas de seguridad y salud para facilitar a los trabajadores el conocimiento de los riesgos en todos los puestos de fábrica, mostrándolo de forma más atractiva con infografías y mensajes muy claros. Así, facilitan a todos los empleados la comprensión de las medidas de seguridad que deben emplear, los riesgos asociados a cada puesto y las medidas de emergencia generales de la fábrica.